Przenośniki przemysłowe – zasady regulacji naciągu taśm i łańcuchów

Przy organizacji pracy w przedsiębiorstwie ważne jest zobowiązanie, w jaki sposób materiały będą przemieszczać się pośród magazynem, stanowiskami roboczymi i miejscem odbioru gotowych wyrobów. Znaczenie ma nie tylko sama droga transportu, ale też sposób przygotowania ładunku, czas oczekiwania na następną operację oraz możliwość zmiany kolejności wykonywanych zadań. Systemy transportowe mogą obsługiwać pojedyncze stanowiska lub obejmować większą część hali, zależnie od układu procesu technologicznego.

Przy ich planowaniu należy określić, jakie materiały będą przemieszczane, jak często będzie odbywał się transport i czy podczas pracy mogą przerabiać się wymiary lub masa produktów. Inne oczekiwania dotyczą lekkich elementów umieszczanych w pojemnikach, a inne dużych komponentów, które wymagają podparcia na kilku punktach. Warto także uwzględnić sposób dostarczania materiałów do instalacji. Jeżeli ładunki trafiają na urządzenie w nieregularnych odstępach, wręcz odpowiednio dobrany napęd nie rozwiąże problemów wynikających z braku ciągłości dostaw. Tożsamo dzieje się wtedy, gdy stanowisko odbierające produkty nie jest w stanie obsłużyć ich w tempie narzuconym przez transport. Dlatego analiza przepływu materiałów obejmuje zarówno parametry urządzeń, jak i organizację pracy ludzi a także maszyn.

W rozbudowanych procesach produkcyjnych linie transportowe są często projektowane w zgodzie z kolejnością wykonywanych operacji. Mogą łączyć stanowiska montażowe, urządzenia kontrolne, strefy pakowania i obszary przeznaczone do przygotowania wysyłki. W zależności od warunków linia może przebiegać w jednym kierunku, zawracać lub rozdzielać ładunki na kilka odcinków. Każda zmiana trasy wymaga sprawdzenia, czy produkt zachowa prawidłowe położenie i czy będzie można przekazać go na następny stopień bez dodatkowej ręcznej obsługi. W praktyce szczególnie istotne okazują się miejsca łączenia różnych urządzeń. Różnica wysokości, niewłaściwa odległość między powierzchniami transportowymi albo zbyt nieduży odstęp między kolejnymi przedmiotami mogą powodować zatrzymania i utrudniać dalszą pracę. Kłopoty pojawiają się także przy zmianie rodzaju produkowanych wyrobów, gdy dotychczasowe ustawienia nie odpowiadają nowym wymiarom opakowań lub komponentów. W takich wypadkach konieczna może być regulacja prowadnic, zmiana parametrów sterowania albo implementację sposobu podawania ładunków. Trzeba też przewidzieć miejsca, w których produkt może oczekiwać na zwolnienie kolejnego stanowiska. Takie strefy zajmują przestrzeń, ale ich brak może prowadzić do zatrzymywania całej linii przy każdej krótkiej przerwie w pracy jednej z maszyn.

Konstrukcja urządzeń transportujących powinna odpowiadać charakterystyce przewożonych materiałów. Przenośniki przemysłowe wykorzystują różnorodne mechanizmy, między innymi taśmy, rolki, łańcuchy oraz elementy ślimakowe. Rozwiązania taśmowe wykorzystuje się przy transporcie wielu rodzajów produktów, pod warunkiem że powierzchnia robocza i parametry napędu są dostosowane do obciążenia. Przenośniki rolkowe znajdują użycie w głównej mierze przy przemieszczaniu opakowań, skrzynek i palet, jednakże urządzenia ślimakowe wykorzystuje się do transportu wybranych materiałów sypkich. Przy doborze konstrukcji nie wystarczy jednak określić masy ładunku. Ważne są również jego wymiary, kształt podstawy, podatność na przesuwanie a także warunki panujące w sąsiedztwie. Przedmioty o nieregularnych krawędziach mogą zaczepiać o elementy prowadzące, a drobne części mogą wpadać w szczeliny między ruchomymi szczegółami. W przypadku surowców sypkich należy z kolei uwzględnić możliwość osadzania się materiału na powierzchniach roboczych i powstawania zatorów. Znaczenie moraz sposób czyszczenia urządzeń. W środowiskach, w których występują pyły, wilgoć lub pozostałości towarów, dostęp do miejsc wymagających regularnej testom powinien być uwzględniony już na etapie projektowania. Jeśli czyszczenie wymaga demontażu wielu elementów, codzienna obsługa może zajmować więcej czasu, a prace konserwacyjne stają się bardziej złożone.

Podczas użytkowania instalacji transportowej zmieniają się warunki obciążenia, a poszczególne elementy stopniowo ulegają zużyciu. Z tego względu ocena stanu technicznego nie powinna ograniczać się tylko do sprawdzania, czy urządzenie uruchamia się i zatrzymuje w zgodzie z założeniami. Istotne jest obserwowanie sposobu przesuwania ładunków, działania czujników, stanu połączeń oraz zachowania napędu w trakcie pracy pod obciążeniem. Nierówny ruch taśmy, powtarzające się blokady lub nietypowe odgłosy mogą wskazywać na problem wymagający dokładniejszego sprawdzenia. Przyczyną bywa zużycie podzespołu, niemniej jednak zdarza się, że źródło trudności znajduje się w innym miejscu instalacji, na przykład w sposobie przekazywania materiału między urządzeniami. W takich przypadkach pomocne są zapisy dotyczące przestojów, ponieważ pozwalają ustalić, czy usterki pojawiają się w podobnych warunkach. Osobnego planowania wymaga rozbudowa istniejącego układu. Dołączenie kolejnego odcinka może przemienić obciążenie napędu, sposób sterowania i tempo dostarczania towarów do dalszych stanowisk. Przed wprowadzeniem przeróbek trzeba więc sprawdzić sposobności techniczne dotychczasowej instalacji, dostępną przestrzeń oraz oczekiwania powiązane z zasilaniem i obsługą serwisową. Trzeba też uwzględnić procedury zatrzymywania urządzeń na czas prac technicznych, w szczególności gdy poszczególne części układu są ze sobą związane i wyłączenie jednego szczegółu wpływa na działanie pozostałych.

Sprawdź również informacje na stronie: przenośnik taśmowy 3.5m.