Filtracja, osuszanie i odprowadzanie kondensatu w sieci sprężonego powietrza

Zmiany w organizacji produkcji na prawdę często wiążą się z obowiązkiem ponownej oceny warunków pracy instalacji pomocniczych. Tyczy się to między innymi układów pneumatycznych, które mogą zasilać zarówno pojedyncze narzędzia, jak i rozbudowane linie technologiczne. Przy zwiększeniu liczby odbiorników dotychczasowe ustawienia nie za każdym razem odpowiadają nowemu zapotrzebowaniu.

Problem może być widoczny dopiero w określonych momentach, np w trakcie równoczesnego uruchamiania kilku maszyn. Wtedy ciśnienie w wybranych punktach instalacji spada, mimo że wskazania przy źródle pozostają zbliżone do wcześniejszych wartości. Analizując taką sytuację, należy uwzględnić rzeczywisty profil zużycia powietrza, pojemność zbiornika, wydajność sprężarki a także przepustowość przewodów. Ważne jest także rozróżnienie między krótkotrwałym wzrostem poboru a stałym niedoborem wydajności. 1-wszy przypadek może wymagać innego podejścia niż drugi, dlatego przed zmianą parametrów sterowania lub rozbudową instalacji warto zebrać dane z kilku okresów pracy. Znaczenie ma także charakter procesu. Niektóre urządzenia pobierają powietrze równomiernie, w trakcie gdy inne wykorzystują duże ilości medium przez krótki czas, co powoduje wyraźne wahania obciążenia.

Stan techniczny sprężarki wpływa na ilość powietrza dostarczanego do instalacji a także warunki jej codziennej eksploatacji. Serwis sprężarek powietrza obejmuje czynności wynikające z konstrukcji urządzenia, liczby przepracowanych godzin i warunków otoczenia. W czasie sprawdzeniu mogą być moderowane filtry, układ chłodzenia, połączenia mechaniczne, napęd a także elementy odpowiedzialne za utrzymanie wymaganych parametrów. W sprężarkach olejowych znaczenie ma także stan środka smarnego i podzespołów związanych z jego obiegiem. Nie trzeba natomiast zakładać, że każdy spadek wydajności znaczy zużycie części wewnętrznych. Taki sam efekt może powodować zanieczyszczony filtr wlotowy, ograniczony przepływ powietrza chłodzącego lub nieszczelność poza samym urządzeniem. W praktyce przydatne jest porównywanie aktualnych wyników z wcześniejszymi zapisami. Jeżeli już czas napełniania zbiornika stopniowo się wydłuża, warto sprawdzić, czy zmieniło się zapotrzebowanie odbiorników, zanim zostanie podjęta decyzja o ingerencji w sprężarkę. Dokumentacja przeglądów powinna uwzględniać zrealizowane czynności, wymienione elementy i zauważone odchylenia. Takie informacje ułatwiają rozpoznanie powtarzających się problemów i pozwalają odróżnić jednorazową usterkę od przekształceń rozwijających się przez dłuższy czas.

Podczas oceny przewodów powinno się brać pod uwagę nie tylko i wyłącznie ich widoczny stan, niemniej jednak też sposób, w jaki zostały wybrane do obciążenia. Sieć sprężonego powietrza może obejmować sporo odgałęzień o różnej długości, a każde z nich obsługuje odbiorniki o określonym zapotrzebowaniu. W instalacji rozbudowywanej etapami czasem nowe maszyny zostają podłączone do istniejącego przewodu bez dokładnego sprawdzenia jego przepustowości. Rezultatem mogą być spadki ciśnienia, szczególnie przy jednoczesnej pracy kilku stanowisk. Znaczenie mają też lokalne przewężenia, zabrudzone elementy filtrujące, nadmierna liczba złączek oraz nieprawidłowo działające zawory. W starszych układach warto sprawdzić szczelność połączeń, ponieważ niewielkie wycieki na prawdę często nie powodują natychmiastowego zatrzymania produkcji. Mimo to sprężarka może częściej się uruchamiać, a zużycie energii wzrastać bez widocznej zmiany liczby zaprojektowanych operacji. Oddzielnej testom wymaga odprowadzanie kondensatu i stan urządzeń uzdatniających powietrze. Zgromadzona woda może przedostawać się do przewodów odbiorczych, szczególnie gdy układ odwadniania nie funkcjonuje prawidłowo. Przy modernizacji instalacji należy także uwzględnić możliwość odcinania poszczególnych odcinków, dostęp do punktów kontrolnych oraz przyszłe zmiany w rozmieszczeniu maszyn. W innym razie późniejsze prace mogą wymagać ingerencji w większą część układu niż pierwotnie zakładano.

Do oceny parametrów instalacji używa się urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza, których rodzaj zależy od badanego zjawiska. Manometry i czujniki ciśnienia służą do testom wartości w wybranych punktach, a przepływomierze umożliwiają określenie ilości medium przemieszczającego się przez przewód. W przypadku procesów wrażliwych na wilgoć używa się także mierniki punktu rosy, pozwalające oszacować warunki powiązane z zawartością pary wodnej. Przed rozpoczęciem pomiarów powinno się ustalić, jakie informacje są potrzebne do rozpoznania kłopotu. O ile zadaniem jest wykrycie krótkich spadków ciśnienia, pojedynczy odczyt może nie wystarczyć. Niezbędna może być rejestracja danych w czasie pracy maszyn, obejmująca zarówno okresy niewielkiego obciążenia, jak i szczytowego poboru. Istotne są także miejsce montażu przyrządu, jego zakres działania i dokładność. Wynik uzyskany bezpośrednio przy sprężarce nie musi odpowiadać warunkom panującym przy odległym odbiorniku, dlatego w rozbudowanych instalacjach pomiary na prawdę bardzo często wykonuje się w kilku punktach. Dane powinno się przeanalizować z uwzględnieniem harmonogramu produkcji, stanu filtrów i informacji o pracy urządzenia zasilającego. Należy także pamiętać, że nieprawidłowo dobrany zakres pomiarowy lub brak okresowej testom przyrządu może utrudnić interpretację wyników. Dopiero porównanie odczytów z rzeczywistymi warunkami eksploatacji daje możliwość ustalić, czy przyczyną odchyleń jest zmienne zapotrzebowanie, ograniczenie przepływu, nieszczelność czy problem związany z samym źródłem sprężonego powietrza.

Warto zobaczyć: audyt sprężonego powietrza.